Các công đoạn sản xuất XI MĂNG QTPTOMINS TÂN QUANG
Nhà máy XI MĂNG QTP TOMINS sử dụng công nghệ lò quay Châu Âu, phương pháp khô, có hệ thống tháp trao đổi nhiệt và buồng đốt tiến nung, với công suất 4.000 tấn clinker/ngày do Châu Âu thiết kế và cung cấp thiết bị. Dây chuyền sản xuất chính cùng như các công đoạn phụ trợ đều được ô nhiễm khí hoá và tự động hóa mức độ cao, sản xuất ra sản phẩm có chất lượng tốt và ổn định, giảm thiểu mức tiêu hao nguyên liệu, năng lượng…
Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất được điều khiển từ phòng ĐHTT và phòng ĐKCĐ. Phòng QLCL của XI MĂNG QTPTOMINS TÂN QUANG được trang bị hiện đại và động bộ. Hệ thống QCS kiểm soát chất lượng từ đồng tâm đến, đảm bảo sản phẩm ổn định và theo mong muốn
Công đoạn đập và vận chuyển nguyên liệu
Nguyên liệu chính dùng để sản xuất xi măng là đá vôi và đá sét. Ngoài ra còn dùng quặng sắt, đá cao silic, đá vôi sạch làm nguyên liệu điều chỉnh.
Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nước mịn cắt tầng, được bơc xúc lên ô tô vận chuyển về trạm đập của Công ty (cách ly 7 km).
Đá sét được khai thác bằng phương pháp đào, xúc lên ô tô vận chuyển về trạm đập của Công ty (cách ly 2 km).
Đá vôi, đá sét được vận chuyển về đổ vào phế liệu và được cấp liệu vào máy đập (công suất 950/1050 tấn/h) với tỷ lệ thích hợp theo yêu cầu công nghệ Châu Âu. Thiết bị phân tích trực tuyến phân tích nhanh thành phần hóa học của hỗn hợp đá vôi, đá sét, kết quả phân tích là cơ sở đối tượng điều chỉnh tỷ lệ đá vôi, đá sét thỏa mãn yêu cầu.
* Kiểm tra chất lượng đá vôi, đá sét lấy tại mỏ
– Kiểm tra chất lượng đá vôi, đá sét trước khi khai thác đề lập quy hoạch khai thác
– Kiểm tra chất lượng hỗn hợp đá vôi, đá sét trong kho đồng nhất
Công đoạn kho chứa đá vôi, đá sét
Đá vôi, đá sét sau khi đào đục được vận chuyển bằng hệ thống băng tải cao su đưa về kho trữ có sức chứa 39.000 tấn và được đồng nhất sơ bộ theo phương pháp rải thành đường băng cầu rải.
* Năng suất rải 950/1.100 tấn/h
* Hiệu quả đồng nhất sơ bộ là 10:1 (theo tỷ lệ lạch chuẩn CaCO3).
Đá vôi, đá sét được máy cạo cắt đồng thời nhiều lớp cạo xuống băng tải đưa đến máy nghiền. Năng suất của máy cạo 310/380 tấn/giờ.
Công đoạn tiếp nhận than và phổ gia
Công đoạn này tiếp nhận và xử lý các loại phổ gia, than và nguyên liệu điều chình.
Than, quặng sắt, đá cao silic được vận chuyển bằng ô tô về Công ty, đổ vào phễu tiếp liệu và được vận chuyển về kho chứa.
Thạch cao, Pozzolan, đá vôi sạch được vận chuyển bằng ô tô về Công ty, đổ vào phễu tiếp liệu rồi qua máy đập, vật liệu được đổ tới kích thước yêu cầu và được vận chuyển về kho chứa.
* Năng suất 200 tấn/h
* Kiểm tra chất lượng trước khi nhập hàng.
Công đoạn chứa và vận chuyển than, phổ gia
Kho chứa than và phổ gia là loại kho dạng dài:
Vật liệu được máy đánh đống có năng suất 160-415 tấn/h rồi thành các đống riêng biệt.
Trong kho trang bị máy cạo bên năng suất 160/180 tấn/h cấp liệu cho nghiền liệu, máy nghiền than và máy nghiền than và xi măng.
* Hiệu quả đồng nhất 5:1
Công đoạn định lượng cho nghiền liệu
“`html
Đá vôi, đá sét từ kho trộn được vận chuyển và đổ vào két chứa. Sau đó được định lượng với mức độ chính xác cao đối với máy nghiền. Độ chính xác của cân định lượng là ±0,5%.
Hệ thống QCX hàng giờ phân tích thành phần hóa học của bột liệu sau máy nghiền và tính toán, hiệu chỉnh bài toán phối liệu. Tỷ lệ cấp liệu của các cầu tự động được điều chỉnh tốc độ của các cân cấp liệu.
Công đoạn nghiền liệu
Máy nghiền liệu là loại máy nghiền đứng
* Năng suất danh định/max: 320/350 tấn/h
* Độ mịn sản phẩm trên sàng R009: 10 %
Tác nhân sấy nguyên liệu trong máy nghiền được lấy từ khí thải của Preheater sau khi đã qua tháp điều hòa.
Bột liệu sau máy nghiền được thu hồi bởi hệ thống cyclone, lọc bụi tự động và vận chuyển tới silô đồng nhất bột liệu.
* Kiểm tra chất lượng:
Cứ 1 giờ phân tích mẫu bột liệu sau máy nghiền trên hệ QCX để điều khiển tự động tốc độ đốt của các cân cấp liệu.
Cứ 1 giờ phân tích mẫu bột liệu cấp vào lò nung trên hệ QCX làm cơ sở cho vận hành lò nung tại trung tâm điều chế chỉ đốc nhiệt trong lò.
Công đoạn si lô đường nhựt và cấp liệu lò nung
Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến si lô đường nhựt thông qua hệ thống máng khí động và gầu nâng.
* Tỷ lệ đường nhựt: 10:1 (theo định lược chuẩn của CaO)
Bột liệu sau si lô được tháo và đổ vào hệ thống máng khí động và gầu nâng 313.BE3 hoặc 313.BE3 cấp liệu cho lò hoặc đổ lại si lô để tăng cường độ đồng nhất của bột liệu.
Công đoạn tháp trao đổi nhiệt và lò nung
Tháp trao đổi nhiệt là loại 1 nhánh, 5 tầng có Precalciner, với đất đá kênh có khả năng đạt năng suất đất 100% than.
Lò nung clinker là loại lò quay phương pháp khô.
* Năng suất: 4.000 tấn/ngày
* Nhiên liệu sử dụng: 100% Than anthracite
Trong quá trình đi từ trên cyclone tầng 1 xuống bột liệu được trao đổi nhiệt với dòng khí nóng, quá trình can xi hóa được hình thành ngay trên tháp trao đổi nhiệt, sau khi bột liệu ra khỏi precalciner đã can xi hóa khoảng 90%. Trong lò, quá trình tiếp tục can xi hóa và tạo khoáng clinker.
Khí thải của Preheater, sau khi qua tháp điều hòa một phần được làm tác nhân sấy cho máy nghiền liệu, một phần qua lọc bụi tự động và thải ra môi trường.
* Kiểm tra chất lượng:
Hàng giờ, kiểm tra các tính chất lý, hóa của Clanhke làm cơ sở cho việc vận hành lò nung.
Công đoạn làm lạnh clinker
Máy làm lạnh clinker kiểu ghi:
* Năng suất: 4.000 tấn/ngày
Clinker chính phẩm từ si lô được vận chuyển đến si lô clinker chính sức chứa 40.000 tấn.
Công đoạn nghiền than
Máy nghiền than là loại máy nghiền đứng.
Than từ kho dài được vận chuyển và đổ vào két đựng liệu, sau đó vận chuyển tiếp tới máy nghiền.
* Năng suất: 30/33 tấn/h
* Độ mịn trên sàng 90 microns: 4%
Sản phẩm than mịn được thu hồi bởi lọc bụi túi, vận chuyển đến két chứa. Ở đây than mịn được định lượng và cung cấp cho vị phun ở đầu lò và vị phun ở precalciner.
Tác nhân sấy nghiền than lấy từ lò đốt phôi 415.HG1 hoặc khí nóng từ máy làm l
nh mịn clinker.
Để đảm bảo an toàn, hệ thống van phòng nổ và khí trợ động được lắp đặt trong hệ thống nghiền than.
* Kiểm tra chất lượng than
Hàng giờ kiểm tra các tính chất lý hóa (độ mịn và độ ẩm) của than mịn sau máy nghiền.
Công đoạn định lượng và nghiền xi măng
Clinker từ si lô được vận chuyển và đổ vào két chứa.
Thạch cao và phốt gia Pozzolan từ kho dài được vận chuyển và đổ vào két chứa.
Vật liệu (clinker, thạch cao, phốt gia) từ bãi tải đổ vào 2 máy nghiền.
Máy nghiền xi măng là máy Horomill. Phân ly hiệu suất cao. Năng suất nghiền 240 tấn/h.
* Kiểm tra các chất lượng xi măng nghiền:
Hàng giờ kiểm tra độ mịn, độ ẩm và hàm lượng SO3.
Hàng ca kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý hoá của xi măng.
Xi măng nghiền xong được đưa vào hệ thống si lô chứa và đường nhật xi măng gồm 04 si lô có sức chứa 10.000 tấn/si lô.
Công đoạn đóng bao
Hệ thống máy đóng bao gồm 3 máy đóng loại quay, 8 vòi, năng suất 100 tấn/h/máy.
* Khối lượng tinh mịch bao xi măng là 50+-0,5 kg.
* Kiểm tra sản phẩm:
Kiểm tra chất lượng theo lô hàng xuất. Lưu mẫu 60 ngày phục vụ công tác kiểm tra khi cần.
Kiểm tra khối lượng bao mịch cả 2 lần cho mỗi máy đóng bao và kiểm tra định xuất trong quá trình sản xuất (bằng cân kiểm tra).
Xác định khối lượng xi măng rời bằng cân điện tử (cân ô tô).